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Ce matin mauvaise surprise !

La buse c’est bouchée !!! Impossible de retirer le plastique durci à l’intérieur ! Nous avons testé plusieurs moyens pour extraire le plastique : aiguille, briquet... mais rien à faire !
Au bord du désespoir nous avons fini par utiliser le fer à souder et oh miracle ça a marché !

Mais c'est le début des catastrophes !!

En effet, juste après, le logiciel sur l'ordinateur portable ne fonctionnait plus, à croire qu'il était gelé comme la salle de travail. Nous changeons d'ordinateur (plus puissant) mais rien n'y fait, la peur arrive car la carte Arduino ne fonctionne plus (la lumière étant éteinte). Une rumeur circule comme quoi l'ordinateur serait trop puissant et aurait cramé la carte Arduino tout entière. Fort heureusement ce n'est pas le cas, du moins pas encore...

Cependant, le port USB étant trop puissant nous avons cramé la partie inférieur de la carte Arduino.
Miracle, comme nous avions eu des retards de livraisons nous avions commandé une autre carte Arduino. Donc, grâce à ces anciennes difficultés nous en avons une deuxième !


Malgré tous ces rebondissements nos angoisses se poursuivent, les deux drivers des axes X et Y ont fini par cramé car ils étaient trop vissés. Donc, faites attention à l'intensité de la vise sur les fils qui pourrait anéantir 5 semaines de travail.


C'est la fin de notre stage, la fin de la reprap. Attendons un miracle pour la semaine prochaine grâce aux deux nouveaux drivers commandés...

Finitions dans le montage :

- Dans un premier temps, nous avons changé la buse et nous l'avons mise parallèle aux deux tiges filetées car elle ne passait pas (elle était trop grande) quand la buse était perpendiculaire à elles ;

- Puis, nous avons cherché à alléger les contraintes sur l'axe X :

Pour cela, nous avons enlevé les platines (le moulage) ;

- Ensuite nous nous sommes occupé de l'extruder : nous avons consolidé l'accès aux fils qui partaient dans tous les sens ;

- Nous avons terminé cette journée sur une note très encourageante avec un test réussi de la machine ! Une pièce confectionnée devant nos yeux ébahis !!!

Ci-joint une vidéo du "chef-d'oeuvre" : (…)

Côté com' : une avancée également très encourageante au niveau de la notice de montage …. La partie châssis est terminée et nous nous sommes occupés de rapatrie Extrudeur et Moteur !

Nous terminons la semaine avec 69 likes sur facebook et 30 abonnés sur tweeter !

Le montage de la Reprap touche à sa fin…….!!!

La partie mécanique s'achève sur les manipulations suivantes :

- la vérification de la soudure de chaque fil ;

- le branchement de tous les fils sur la carte mère (Arduino) en suivant le plan suivant :

ATTENTION : nous n'avons qu'un seul extruder.

- le branchement de la carte Arduino sur l'ordinateur.

Nous avons fini la journée par un test réussi de connexion des fils et du clignotement de la carte Arduino comme souhaité !

Ce matin nous continuons d'avancer le montage :

Nous posons le capteur de fin de course, qui permet, premièrement de couper le moteur (= impose une limite aux axes) et deuxièmement permet de mettre la buse en position parking (= quand la buse est à l'origine donc au point 0 sur les 3 axes x, y, z).

Nous mettons en place notre technique pour fixer l'extruder sur la plateforme mobile de l'axe Y.
Mais nous remarquons que le support de l'extruder a été mal consu la fois précédente, nous obligeant donc à usiner le nouveau support (percer les trous aux bons endroits cette fois) avant de le placer.

Nous choisissons de visser et poser des cales pour faire tenir l'extruder sur la plaque, qui est elle même visée sur les 4 guides que nous avons fabriqué. Victoire l'extruder est enfin place !

Nous téléchargeons le logiciel Arduino. Celui ci sert à transcrire les fichier 3D en fichier compréhensible pour la machine, afin que cette dernière puisse transformer les image de synthèse en objet 3D.

Nous calibrons au reste de la machine les nouvelles pièces qui sont installées.

Nous avons choisi de ne pas coller l'extruder et de n'utiliser que des visses et des cales car cela facilite l'accès aux pièces lorsque celles-ci seront usagées après une utilisation intensive.

Nous avons mis du scotch kapton (thérmoresistant) autour de la buse afin que cette dernière ne chauffe pas le bois à proximité. Nous avons également fait le choix de mettre la thermorésistante sous la plaque chauffante en faisant attention à mettre du scotch sur les fils. En effet ceux-ci pourraient roussir sous la plaque chauffante.

Après quelques jours d'absence du à la fermeture de l'école nous reprenons le travail. L'équipe est motivée bien qu'un peu gelée ! Pour commencer, nous partons chercher deux résistances et une thermistance dont nous aurons besoin pour mettre en marche le système de la buse.

Nous passons beaucoup de temps à calibrer la machine, plus de temps que prévu. Cette étape est longue mais elle doit être faite avec sérieux.

Nous commençons à vouloir mettre en place la buse sur l'extruder mais il nous apparait évident qu'il nous faut usiner quelques pièces de ce dernier pour pouvoir faire entrer correctement la buse à l'intérieur, cela nous fait gagner de la place. Par exemple, la pièce qui tient le roulement à bille et la pièce qui maintient l'ensemble de la buse sont retouchés.

Le fil plastique qui servira lors de l'impression est placé à l'intérieur de la buse pour vérifier que son passage se fait sans encombre.

Nous finissons la buse en mettant la résistance et la thermistance sur celle-ci.

Nous plaçons la buse sur l'extruder.

En communication, nous avons pas mal de travail à rattraper car les étapes de notre avancement avaient été écrite mais n'avaient pas pu être mises en ligne sur le blog du à un problème informatique.
Le facebook, lui, reste à jour.

Ce matin nous avons du travail ; branchement de toute l'électronique!



Nous branchons les fils un par un au moteur pas à pas .

Il ne faut pas s'embrouiller ! Nous finissons par avoir une jolie collection de fils et pour ne pas s'embouiller nous les attachons ensemble.

Nous décidons de brancher l'extruder même si pour l'instant celui-ci n'est pas encore équipé de la buse. De plus, il nous faut trouver un moyen efficace de le fixer sur les tiges filetées de l'axe Y. En fin de journée nous avons sans doute une solution.

La communication et la mise en place de la notice avancent bien.

Nous plaçons la plaque chauffante (rouge) sur une plaque en aluminium, qui sert à absorber la chaleur pour ne pas entrer en contact avec la plaque de bois. Un ressort entre les deux plaques permet de régler précisément le niveau.

Nous posons la courroie pour l'axe X sur les deux roulements à billes et nous la fixons sous la plaque de bois grâce à deux petites pièces en bois.

L'après midi nous branchons la LED rouge. Celle-ci sert à prévenir l'utilisateur lorsque la plaque est en chauffe! Attention "signal d'alarme" quand elle est allumée !

Les tiges filetées et les guides que nous avons fabriqués sont mis en place pour l'axe Y, puis nous passons un certain temps à les calibrer.

Nous finissons la journée par chercher un moyen de mettre en place l'extruder.

En com' nous poursuivons notre route sur l'information ! Retrouvez notre actualité sur: http://www.wix.com:80/atelierreprap/atelier-reprap

Nous sommes enthousiastes ! La machine prend véritablement forme !

Aujourd'hui nous avons installé les plateaux,

Ce matin, travail de calibrage pour la pièce qui portera la plaque chauffante ( axe X). En effet, celle-ci doit coulisser parfaitement pour une impression impeccable. Hier malheureusement, nous n'avions pas assez serré les visses qui fixent les tiges et ces dernières se sont écartées. Il faut tout reprendre! Zut !

Ce matin l'équipe est ultra motivée et le travail démarre au quart de tour !!!

Au programme montage de la structure pour la deuxième Reprap ! Nous avons enfin toutes les pièces et les sites pour nous aider à monter, le vrai travail peut commencer.

Nous assemblons, en premier, les structures triangulaires. Nous devons faire très attention et vérifier que tous les cotés soient de longueurs parfaitement identiques au millimètre près. De très nombreuses mesures sont conseillées.

Une fois les structures finies, nous assemblons les deux triangles avec des tiges filetées, qui seront utilisées pour l'axe X et rajoutons à ce niveau, les pièces nécessaires pour la suite .

Nous finissons par poser les tiges et les pièces de l'axe Z. Là, un gros travail d'ajustement et de vérifications des parallélismes va débuter, s'ils ne sont pas exactes, cela aura un impacte néfaste sur l'impression.

Nous recevons des visiteurs de derniers semestre!!!

Avec Marc, un ami d'Olivier venu nous donner un coup de main, un autre groupe prend un cours d’électronique ! Ils vont alors se rendre compte que l’alimentation envoyée du Canada ne marche pas !!! Une course pour trouver un magasin d’électronique près du siège social de l'atelier Reprap ( salle info de l'ESA) va débuter !!! Mais heureusement cela fut productif et nous avons fini par en trouver une.

En communication, le travail quotidien de mise à jour continue et le compte rendu de chaque jour se poursuit.

Au réveil 21 abonnés sur twitter et 56 fans sur facebook !!!

Après avoir collé les pièces découpées à la laserCut, nous vérifions que l'espace pour les tiges filetées est assez large en agrandissant si besoin l'écart pour leur passage. Nous avons également poncé les dernières pièces pour une parfaite finition.

Une fois les pièces propres, sans accroche, nous pouvons passer la première couche de peinture orange. Attention asphyxie certaine !!!

Miracle !!!! 13h13 !!!! La ramps (le cœur de la reprap) est enfin arrivée !!!

Nous avons choisi de fabriquer nous mêmes des pièces pour remplacer les 4 roulements à bille. En effet, cela nous fait gagner de l'argent et de la précision car ces pièces épousent parfaitement la tige filetée. Nous avons procédé à un moulage en résine colorée autour de la tige filetée. Pour cela nous avons découpé 4 morceaux de bois : Deux carrés, percés d'un trou pour faire passer la tige. Et deux autres plus grands pour la largeur. Nous avons accolé les 4 plaques grâce à de la plastiline chauffée, apposé sur les jointures. A vos fourneaux :

Ingrédients : 600mL d'une bouteille de résine PU84 diluant

600mL d'une bouteille de résine PU84 solidifiant

une goutte de colorant noir pour vérifier l'homogénéité

1/ appliquer un corps gras sur le moule.

2/ mélanger le diluant avec le colorant et rajouter le solidifiant.

3/ verser le tout dans le moule

4/ laisser refroidir pendant 45min

5/ découper le gâteau en plusieurs morceaux de taille identique !

La ramps est certes arrivée mais il faut encore souder quelques composants qui viendront se rajouter dessus.

Attention les soudures doivent bien évidemment être soignées !!

BONNE NOUVELLE l'extrudeur est fini !!

Pour la Communication, tout est à jour, le Rétro-planning est en place.

La mâtinée débute bien !!!! 12 abonnés sur twitter !!! 31 fans sur facebook !!!

Un groupe part racheter 2m de tiges filetées de 8mm d'épaisseur, 1m de tige filetée de 5mm d'épaisseur et 2m de tiges lisses de 8mm d'épaisseur. Ensuite on les découpe pour finir le squelette de la Reprap orange. En effet nous allons commencer en parallèle une deuxième Reprap.

Le travail pour faire le squelette de cette autre Reprap débute vite car l'impression des pièces en bois médium au laser est très long. On se relait pour suivre l'impression des différentes plaques. Chaque plaque est faite en double ou en triple suivant l'épaisseur que doivent avoir, après assemblage, les pièces qu'elle contient. L'opération va durer 6h. Et oui ça prend du temps!!!

Super vidéo de la laser en mouvement, avec la musique de Milari, groupe de Ronan Prodhomme, administration réseau et LIESA.

Au fur et à mesure que les plaques arrivent, les pièces sont triées. Elles sont classées suivant leur fonction.

D'autres travaillent sur l'extruder. Ils modélisent les rouages sur illustrator car les premiers rouages n'étaient pas tout à fait adaptés ! Un peu énervant de devoir les refaire pour une si petite erreur sur la taille des dents, mais pas le choix !

Et pour finir un schéma très très très compréhensible de l'extruder !!

Après découpage nous avons testé l'efficacité de nos nouveaux rouages en pré-assemblant (sans visser) "la coque" de l'extruder qui fonctionne avec le moteur pas à pas.

Côté Com' ça avance bien et le travail de transmission des informations journalières est au rendez-vous !

MONTAGE

Recherche de fournisseurs et achat du Plexiglas acrylique 5mm pour la création des engrenages. Nous avons préféré utiliser ce matériaux pour la solidité qu'il pourrait apporter au niveau des dents du rouage plutôt que du bois médium, celui-ci pouvant s'abimer lors d'une utilisation régulière.

Avant leur création via l'imprimante laser nous avons passé du temps à vérifier la compatibilité des fichiers Illustrator avec les pièces déjà livrées, à savoir principalement le moteur pas à pas. Certains se sont renseignés sur les courroies et leurs liens avec le pignon des moteurs.


COM'

Nous avons continué de travailler sur la communication, notamment en complétant les informations sur les questions de sécurité en rédigeant une notice et en créant des logos pour informer des dangers de l'utilisation de la RepRap. D'autres ont avancé sur la notice de montage en rédigeant l'étape une : le châssis.


Grâce à Magali Vannier, communication et publications de l'école, nous avons pris l'initiative de poster des informations concernant notre projet sur des forums en rapport avec la RepRap, les nouvelles technologies, l'informatique, et les machines.

Nous avons fait de la pub !

Les questions de gestion, de paiement et de communication finale reste à l'ordre du jour.

Nous reprendrons contact avec Magali Vannier pour préparer la rentrée de la RepRap dans l'école, voir au-delà.

COMMUNICATION :

« Meeting » avec Leïla Colin-Navaï (chargée des actions culturelles et du site internet de l’ESA) afin qu'elle nous conseille à propos de nos pages internet.

Suite à cela, 2 directives :

• Ajouter le logo de l’école ;

• Suivre la charte graphique de l’école.

Très prochainement :

• Rédaction d'un article que l’on pourra trouver sur le site de l’école avec des liens vers nos différents moyens de com’ ;

• Nous allons commencer à envahir les forums !!!

Par ailleurs :

Le site et le blog avancent à un bon rythme et de plus en plus de personnes nous suivent, ce qui nous motive encore plus !!

MONTAGE :

L'équipe Reprap est heureuse de vous annoncer que..... nous commençons enfin !

Attention : Explication technique à suivre (oui encore) :

Après avoir coupé les tiges filetées et les tiges lisses à la scie, nous les avons placées dans la structure en bois précédemment faite à la fraiseuse.

D'autre part, nous avons récupéré une imprimante laser HS et l'avons démontée pour prendre le moteur à pas et d'autres composants qui pourraient nous servir pour l'imprimante 3D.

La fraiseuse commence son chemin par le milieu. Il faut donc d’abord marquer le milieu de la plaque, puis placer la fraise sur ce point à l’aide des flèches du clavier.

Remplacez le texte de remplissage par le vôtre pour votre nouvelle entrée de blog.

Premier pas dans la construction de la Repra: On se lance dans l'armature.

Nous avons appris à notre arrivée que les pièces manquantes continuent tranquillement leurs vacances au Canada. Elles rentrent dans une vingtaine de jours.

Dans la matinée nous avons donc recherché ce qui nous manquait sur internet pour comparer les prix et les échéances de livraison (Cf site : www.wix.com/atelierReprap/atelier-reprap). Nous avons ainsi trouvé, après avoir parcouru tous les sites du monde, le kit Ramps v1.4 se trouvant en Allemagne et livré sous 4 jours. Nous devrons fabriquer les dernières pièces ne répondant pas à l'appel, c’est-à-dire la structure porteuse et les parties manquantes de l’extruder à l’aide d’une fraiseuse numérique (ce que nous pourrons ensuite reproduire grâce à la Reprap). Lorsque les pièces venant du Canada arriveront, elles seront utilisées pour la seconde imprimante 3D.

Nous avons également avancé sur les modes de communication. Les bases du site sont prêtes, notre équipe exceptionnellement performante se tient prête à mettre à jour quotidiennement le site, le blog, la page facebook et le compte twitter.